Корзина Корзина пуста

ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?

Оставьте заявку на бесплатную консультацию

Или позвоните по телефону +7 (343) 206-71-70

Оборудование для плазменной резки (Plasma)

Lincoln (США) PLASMA
Lincoln (США) PLASMA 2 товара
ESAB (Швеция) PLASMA
ESAB (Швеция) PLASMA 5 товаров

Плазменная резка

Плазменная резка является процессом, который используется для резки стали и других металлов различной толщины с помощью плазменной горелки. В этом процессе, инертный газ (в некоторых случаях, сжатый воздух) продувается с высокой скоростью через сопло, одновременно здесь же формируется электрическая дуга, превращая газ в плазму. Плазма достаточна высокой температуры, чтобы расплавить разрезаемый металл и имеет достаточно высокий напор, чтобы продувать линию реза и оградить её от заполнения расплавленным металлом. 

Процесс плазменной резки.

HF-тип плазменной резки использует высокочастотные, высоковольтные искры для ионизации воздуха через головку горелки и инициируют дугу. Этот процесс не требует того, чтобы горелка была в контакте с рабочим материалом при запуске, и поэтому подходит для применения в машинах с числовым программным управлением (ЧПУ) для плазменной резки. Вместе с тем, большинство машины для плазменной резки требуют контакта наконечника с основным металлом, чтобы начать работу, это делает этот процесс походим на сварку TIG постоянным током. Но этот тип резаков более чувствителен к моменту контакта наконечника и рабочей поверхности и может повредить её при запуске.

Тип пилотной дуги вызывает появление плазмы с помощью двух циклов, избегая необходимости контакта наконечника с рабочей поверхностью. Вначале, используется высокое напряжение и малый ток для инициализации очень небольшой искры высокой интенсивности в корпусе горелки, тем самым генерируя небольшой объём плазменного газа. Это можно назвать вспомогательной дугой. Вспомогательная дуга имеет возвращаемое электрический путь встроены в головку горелки. Вспомогательная дуга будет поддерживать себя, пока резак не окажется в непосредственной близости от заготовки, где появляется основная дуга плазменной резки. Плазменная дуга очень горячая, её температура находятся в диапазоне от 25 000 ° С.

Плазменная резка металла 

Плазма является эффективным средством резки тонких и толстых материалов. Ручные резаки можно использовать, как правило, для резки на 50-мм листа стали, а более мощные машины с ЧПУ могут быть использованы для резки стали толщиной до 150 мм. 

История

  • Плазменная резка выросла из плазменной сварки в 1960 году и стала очень продуктивным способом резки металлических листов и плит в 1980 году. Она имела много преимуществ перед традиционными способом «металл по металлу», потому что в процессе отсутствовала металлическая стружка и можно было получить точные разрезы с более чистыми краями реза по сравнению с газокислородной резкой. Первые плазменные резаки были большими, более медленными и дорогими и, следовательно, подходили только для раскроя листов при массовом производстве. 
  • Массовой эта технология стала в конце 1980-х, начале 1990-х благодаря появлению станков с числовым программным управлением, которая дала плазменной резке большую гибкость, и стало возможным быстро делать различные детали на заказ на основании набора инструкций и файла, в котором было запрограммировано управление машиной. Эти машины для плазменной резки применяли, как правило, только для изготовления конструктивных элементов и для раскроя плоских листов с использованием только двух осей движения XY.
  • В последнее десятилетие производители плазменных горелок разработали новые модели с меньшим соплом и более тонкой плазменной дугой. Это позволяет добиться почти лазерной точности по краям плазменной резки. В сочетании с точностью машин для раскроя с ЧПУ это позволяет изготавливать детали, которые практически не требуют доработки. 

Безопасность при использовании плазменной резки

Для защиты глаз рекомендуется использовать защитные очки для резки с зелёным оттенком линзы № 8 или № 9, чтобы предотвратить повреждение сетчатки вашего глаза. Также рекомендуется использовать кожаные перчатки, фартук и пиджак, чтобы избежать ожогов от искр.

Источник тока для плазменной резки.

Аппарат плазменной резки использует сеть питания переменного тока, который подается в высокочастотные транзисторы инвертора от 10 кГц до 200 кГц. Чем выше частота коммутации, тем больше эффективность трансформатора, что позволяет уменьшить его размер и вес.

Первоначально в качестве транзисторов использовали MOSFET, но в современные аппаратах используют IGBT. MOSFET были установлены параллельно и, если один из транзисторов активируется преждевременно, это может привести к каскадному отказу одной четверти инвертора. Более поздним

изобретением IGBT-транзисторов эта ошибка была исключена. В современных аппараты установлены IGBT транзисторы, но там, где это невозможно параллельной установки MOSFET-транзисторов может быть достаточно.

Конфигурация с переключателем режима называют двойной транзистор автономно вперед преобразователя. Хотя это легче и мощнее, некоторые инверторные плазменные резаки, особенно те, в которых нет коррекции коэффициента мощности, не могут работать от генератора (это означает, что производитель инверторов запрещает это делать, говоря только о маленьких, легких портативных генераторах). Однако новые модели имеют внутреннюю схему, которая позволяет аппаратам без коррекции коэффициента мощности работать от лёгких электрогенераторов. 

Плазменная строжка

Плазменная строжка обычно выполняется на том же оборудовании, что и плазменная резка. Вместо резки материала, плазменная строжка использует другую конфигурацию резака (сопла горелки и газовые диффузоры, как правило, разные). Работа происходит на большем расстоянии между резаком и заготовкой, чтобы сдуть металл. Плазменная строжка может быть использована для различных задач, включая удаление предыдущего сварного шва для переделки. Искры, образующихся в ходе работы требуют, чтобы оператор имел кожаные перчатки и нарукавники, которые будут защищать его кисти и предплечья. Резак также желательно защитить дополнительной кожаной оболочкой или усиленной изоляцией.